縱觀水泥行業(yè)，近兩年的新建生產線，無論從生產線規(guī)模、能耗排放還是從智能化程度來看，均有傳統(tǒng)生產線不可比擬的優(yōu)勢。盡管如此，仍與水泥生產的初衷有較大的距離。各大企業(yè)致力于建設出更具有競爭力，能引領行業(yè)的發(fā)展方向的先進產能。各類“第一”、“一流”、“最大”、“最強”、“最節(jié)能”、“最賺錢”……紛紛登陸媒體報端。
如從大局分析水泥生產技術的發(fā)展方向，目前值得承認的只有降低能耗，減少排放，但具體到窯磨生產的技術細節(jié)時，就各持己見了，比如優(yōu)化燃燒器性能、提高篦冷機冷卻效率、改進分解爐裝備等，甚至還提出富氧煅燒、七級預熱器等一些“世界領先”、“全國唯一”、“行業(yè)標桿”的概念。
目前被絕大多數(shù)企業(yè)認可并加速推進的技改方向多在增加工業(yè)廢料及生活垃圾對原燃料中礦物原料的替代比率；建立以窯、磨智能操作為中心的智能工廠等方面。不得不考慮的是，因受到原有工藝的干擾與限制，距離實施到位還有一定的距離，這也是更多企業(yè)寄希望于新建生產線的原因所在。
不久前，日照日報發(fā)消息稱，中聯(lián)水泥某企業(yè)正積極實施水泥+一體化創(chuàng)新運營模式，最新啟動實施日產5000噸熟料+年產200萬噸水泥粉磨產業(yè)鏈項目，采用七級雙系列旋風預熱技術，打造全球第一、全國唯一的低碳綠色高端智能化熟料生產線，在行業(yè)內引發(fā)熱議。
相關行業(yè)人士對水泥人網表示，截止目前為止還沒見過七級預熱器，目前行業(yè)內多為五級預熱器，六級也只是在個別新建線才有。此前陜西某企業(yè)設計研發(fā)“八級預熱器”，但至今未見有落地項目。
相對來說，預熱器的級數(shù)越多，生料粉換熱次數(shù)越多，窯尾廢氣的熱利用率越高，也就是相對節(jié)能降耗。但是不得不考慮，預熱器是氣料逆向運動，級數(shù)越多，阻力越大。廢氣溫度會下降，雖然可以節(jié)煤，但是阻力上升，排風機抽力增大，電耗會上升。預熱器框架的高度就越高，土建投資也較大，五級預熱器的高度基本是110~120米左右，六級是150-160米左右。目前，六級預熱器，多見于萬噸線和最近幾年建設投產的5000-8000t/d熟料生產線。
如貴州省遵義市的賽德水泥，南京凱盛總包，六級旋風預熱器的5000t/d熟料線。
金隅冀東探索打造“零購電”工廠、碳中和工廠、負碳礦山
在冀東水泥公司“碳達峰碳中和三年行動計劃”啟動會暨碳達峰碳中和領導小組第一次會議中，董事長孔慶輝提出要好抓試點示范，通過培育提升，打造一批技術水平高、創(chuàng)新能力強、競爭優(yōu)勢大，實現(xiàn)低碳綠色可持續(xù)發(fā)展的創(chuàng)新型領軍企業(yè)。推進智慧都市靜脈產業(yè)園建設，采用適宜的技術組合模式，探索打造“零購電”工廠、碳中和工廠、負碳礦山。
廣靈金隅水泥“窯尾煙氣SCR脫硝改造項目”，為山西環(huán)保樹立標桿。項目總投資近2000萬元，目標是NOX排放濃度低于50mg/m³，實現(xiàn)超低排放指標要求。
金隅冀東吉林磐石項目，打造集水泥制造、新型建材、生態(tài)環(huán)保、商品混凝土、現(xiàn)代物流等產業(yè)為一體的全產業(yè)鏈建材產品生產基地。
國內最大的水泥窯協(xié)同處置污泥項目——金隅冀東水泥海德堡（涇陽）公司窯協(xié)同處置污泥工程 。設計日處理污泥800噸，總投資約1.7億元。項目投運后，年處置污泥可達到26.4萬噸。
銅川冀東水泥萬噸線，利用國內外最先進的二代新型干法熟料水泥生產線技術與裝備，建成花園工廠，使氮氧化物、二氧化硫排放分別下降70％和80％。
陽泉冀東智慧礦山建設，由智慧控制中心、無人駕駛和數(shù)字礦山三部分組成，是國內水泥行業(yè)首家實現(xiàn)純電動、數(shù)字化、綠色智慧礦山的編組示范工程項目，旨在響應國家隊水泥行業(yè)數(shù)字化、智能化的要求，用礦山數(shù)字化賦能水泥產業(yè)新生態(tài)，助力水泥行業(yè)實現(xiàn)低碳、安全、高效的高質量發(fā)展。
國內行業(yè)單位產能大、能源消耗低、環(huán)境污染小、資源利用率和勞動生產率高的水泥生產線——塔牌水泥雙萬噸線
塔牌集團600萬噸水泥生產線項目，一、二期項目分別于2017年11月和2020年4月29日點火投產。據企業(yè)相關負責人介紹，該萬噸線項目是目前國內行業(yè)單位產能大、能源消耗低、環(huán)境污染小、資源利用率和勞動生產率高的水泥生產線，使用了行業(yè)最先進的除塵、脫硫、脫硝技術，可以將污染物排放降至最低，粉塵排放小于10mg/m³，優(yōu)于國家標準，真正實現(xiàn)超低排放；采用行業(yè)最先進的節(jié)煤、節(jié)電和余熱發(fā)電技術，減少能源消耗，減少碳排放，噸水泥綜合能耗76kg標準煤，優(yōu)于國家一級能耗標準。
基于大數(shù)據一體化計算平臺，金牛水泥“工業(yè)大腦”項目
今年3月10日，福建金牛水泥有限公司與國網福建綜合能源服務有限公司三明分公司就金牛水泥“工業(yè)大腦”項目進行簽約合作，標志著全省首單“工業(yè)大腦”項目落地福建并正式實施。該項目基于大數(shù)據一體化計算平臺，與金牛水泥的業(yè)務場景融合，可提高清潔能源消納能力，助推企業(yè)降本提質增效。項目建成后，一條5000噸的水泥生產線，煤耗每降低1%，實物煤能耗降低近兩千噸，每年節(jié)約150余萬元。
華潤水泥打造千萬噸骨料項目
華潤千萬噸骨料項目，依托現(xiàn)有的水泥、環(huán)保、混凝土等產業(yè)基地的產業(yè)集中和資源協(xié)同優(yōu)勢，在雙定鎮(zhèn)投資打造“水泥-骨料-機制砂-混凝土-干混砂漿”四位一體的新型建材產業(yè)園。項目總投資17億元，竣工投產后年營業(yè)收入將達7億元，年創(chuàng)稅7000萬元以上。
蕉嶺縣龍騰旋窯水泥節(jié)能減排技術改造，年節(jié)省生產成本將近1300萬元
蕉嶺縣龍騰旋窯水泥有限公司4500t/d水泥生產線節(jié)能減排技術改造項目，將熟料標準煤耗由原先的110千克/噸降至106千克/噸，熟料綜合電耗從59千瓦時/噸降至55千瓦時/噸。經過實際測算，該節(jié)能減排項目已達到預期效果，按全年可生產162萬噸熟料計算，一年將節(jié)省節(jié)約標煤近7240噸，減少二氧化碳排放量1.8萬噸、二氧化硫約55噸，可直接降低生產成本約1300萬元。
賽馬新型建材“無人粉磨站”最大程度地實現(xiàn)數(shù)字化與智能化
2021年6月，固原市賽馬新型建材有限公司年產100萬噸綠色建材產品暨50萬噸建筑廢棄物綜合利用建設項目，一期工程年產100萬噸綠色建材產品水泥粉磨項目建成試運行，該條生產線年產水泥100萬噸，實現(xiàn)工業(yè)廢渣利用率達35.6%。通過智能技術運用，企業(yè)最大程度地實現(xiàn)數(shù)字化與智能化，除了有計劃、有組織的檢修作業(yè)，一天24小時，生產現(xiàn)場幾乎看不到工人。
福建順昌煉石水泥技改建設行業(yè)領先的生產線，交出單線利潤超1.5億元的“成績單”
順昌煉石水泥有限公司投資7.1億元，拆舊換新，技改建設一條國內行業(yè)領先的生產線，投產第一年，就交出單線利潤超1.5億元的“成績單”。
新生產線窯磨專家控制系統(tǒng)可以跟蹤水泥的燒成溫度、窯尾溫度、系統(tǒng)壓力、廢氣分析等關鍵參數(shù)，并與之結合起來，判斷窯內的變化狀況并自動調整，做到更加準確無誤，以最小的能耗實現(xiàn)最大的產能。
除了專家控制系統(tǒng)，還在2號窯和3號水泥磨系統(tǒng)投入智慧工業(yè)能源管理系統(tǒng)，有效提升了出磨生料合格率和設備監(jiān)測維護管理。生產線能管系統(tǒng)是目前福建省水泥行業(yè)第一套在線的能管系統(tǒng)，隨時監(jiān)控整個能耗指標，排放指標已經達到10mg/m³以下。
比前幾年投產的智能化生產線，上述生產線似乎有過之而無不及，更新?lián)Q代的速度非常快。截止目前，智能化系統(tǒng)主要包括，智能化生產管理系統(tǒng)、智能發(fā)運系統(tǒng)、專家系統(tǒng)、能源管理系統(tǒng)、聯(lián)合儲庫智能抓斗系統(tǒng)，在線分析儀、在線粒度儀，自動取樣系統(tǒng)等。
絕大多數(shù)智能化系統(tǒng)已經具有了自主能力，可采集、分析、判斷、規(guī)劃；通過整體可視技術進行推理預測，利用仿真及多媒體技術，將實境擴增展示設計與制造過程。系統(tǒng)中各組成部分可自行組成最佳系統(tǒng)結構，具備協(xié)調、重組及擴充特性，已系統(tǒng)具備了自我學習、自行維護能力。因此，絕大多數(shù)智能工廠實現(xiàn)了人與機器的相互協(xié)調合作，在盡可能少的人工干預下，實現(xiàn)系統(tǒng)最佳參數(shù)下。
除了上述已經投產試運行的項目外，未來還將會有更多值得關注的技術誕生。必須強調的是，任何技術的進步都勢必以減少能源消耗為前提，也只有能耗最低的建筑材料，才能引領行業(yè)。智能工廠的美好遠景、管理水平及所創(chuàng)造效益，并非是生產線直接加上互聯(lián)網就能直接獲取的，這條路漫漫其修遠兮，吾輩需繼續(xù)上下而求索。